Ackerbaubetrieb Novifarm

„Die kartoffelverarbeitende Industrie fordert daher nachhaltigere und energieeffizientere Produktionsverfahren von uns“

Bessere Ernte dank nachhaltiger Kühlung

ABNAHME
Oktober 2014
ORT
Numansdorp, Niederlande
KUNDE
Novifarm

Bei Novifarm in Numansdorp, dem Unternehmen von Jan Boer und dessen Schwager, befinden sich drei Kühlzellen, in denen 900 Tonnen Knollensellerie und 2700 Tonnen Kartoffeln gelagert werden. 2014 wurde die mechanische Kühlung in diesen Zellen ersetzt. „Unsere alte Kühlanlage war dreißig Jahre alt, ich habe ihr nicht mehr vertraut“, erzählt Jan Boer. „Ich wollte nicht mit Herzklopfen zum Lager laufen, um nachzusehen, ob alles noch funktioniert, oder Qualitätseinbußen an den Produkten erleiden, weil die Kühlung wegen der Wartung nicht läuft. Dem wollte ich vorgreifen.“

Innovativ

Das Unternehmen gehört zu Novifarm, dem weitere vier Bauernhöfe in der Region Hoeksche Waard in Südholland angehören. Sie bebauen eine Fläche von ungefähr 750 Hektar. Die Unternehmergruppe ist für ihre innovativen Fähigkeiten bekannt. Sie wenden Präzisionslandwirtschafttechnik an, um die Nachhaltigkeit ihrer Produktion zu erhöhen. Die Bauern können aus Satellitenbildern genau ablesen, wo gedüngt werden muss. Überdüngung mit Kunstdünger gibt es bei ihnen daher nicht mehr.

Novifarm baut Kartoffeln, Weizen, Zuckerrüben, Zwiebeln, Knollensellerie und Luzerne an. Die meisten Parzellen eignen sich zum Anbau von Kartoffeln und Knollensellerie. Da wir an den meisten Stellen schwere Böden haben, können wir diese Produkte auch länger lagern.

Verantwortung gegenüber Herstellern

Die Qualität von Pommes Frites beginnt beim Bauern. Eine konstante, gleichmäßige Lagertemperatur trägt zur minimalen Alterung der Kartoffel bei. Dann wird in der Kartoffel weniger Zucker gebildet. Damit erfordert sie weniger Nachbearbeitung, was zu einem niedrigeren Energieverbrauch und einer weltfreundlicheren Produktion führt.

Qualität betrifft also nicht nur Geschmack, Farbe, Struktur und Form, sondern auch das Anbauverfahren. „Hersteller von Pommes Frites und Fast-Food-Ketten müssen immer häufiger die Verantwortung für den Umgang ihrer Lieferanten mit Rohstoffen übernehmen“, berichtet Jan Boer. „Die kartoffelverarbeitende Industrie fordert daher nachhaltigere und energieeffizientere Produktionsverfahren.“

Energieeffizient und umweltfreundlich kühlen

Eine der Änderungen, die Jan Boer dazu vorgenommen hat, ist die Ersetzung des synthetischen Kältemittels R22. Ammoniak erwies sich als geeigneter Ersatz. Dieses natürliche Kältemittel ist energieeffizient, umweltfreundlich und eignet sich für leistungsfähige Kälteanlagen, die die Knollen auf 1 Grad Celsius abkühlen können. Die Kühlkapazität musste mindestens gleich bleiben, ebenso wie die Qualität vom Knollensellerie und der Kartoffeln.

Für eine optimale Luftverteilung wurde die neue Kälteanlage von ENGIE Refrigeration mit energiesparender Stützbelüftung ausgestattet. „Wir wissen viel über Lagerung, aber der technische Teil mit dem Steuerungssystem war neu“, sagt Jan Boer. „Wir haben ENGIE vertraut und wurden nicht enttäuscht. Wir hatten immer gutes Verhältnis und das war nicht ohne Grund.“

Luft zwischen den Kartoffeln

Die neuen Kühlzellen senken den Wasserverlust der gelagerten Produkte, wodurch ihre Qualität besser erhalten bleibt. „Eine Kartoffel besteht zu 80 Prozent aus Wasser“, erklärt Jan Boer. „Eine gute Kartoffelpartie verliert ungefähr 4 Prozent Wasser, wenn sie von September bis April gelagert wird. Bei einer Gesamtlagermenge von 2700 Tonnen Kartoffeln bedeutet dies 108 Tonnen Wasserverlust. Es geht also nicht nur um eine energieeffiziente Kühlung, sondern auch einen minimalen Wasserverlust.

„Die ideale Lagertemperatur für unsere Sorten beträgt 6,8 Grad. Aber die Temperatur der Außenluft ist nie konstant. Das Wetter wird immer launischer, was für die Bauern ein Risiko mit sich bringt. Wir können es mit mechanischer Kühlung ausgleichen. Die konstante Temperatur in der Lagerzelle, die durch die Belüftung unterstützt wird, die Luft zwischen die Kartoffeln bläst, sorgt für die Minimierung des Wasserverlustes und damit für eine bessere Qualität der Kartoffel.

Vertrauen

Der erste Versuch mit den Kartoffeln verlief erfolgreich, meint Jan Boer. Wegen den hohen Temperaturen im November habe ich die Kühlung schon zwei Wochen eingeschaltet, um die Temperatur der Kartoffeln von 11 auf 8 Grad zu senken.

„Beim Knollensellerie wurde die Temperatur in einer Woche von 11 auf 5 Grad gesenkt. Für die Knollen arbeiten wir an den letzten Änderungen am Steuerungssystem. Wir kontrollieren die Temperatur über den Computer. Bei Abweichungen kann ENGIE auf Abstand eingreifen. Es ist sehr interessant zu sehen, wie ENGIE die Technik aufgrund unseres Feedbacks weiterentwickelt.“

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