„Seit Inbetriebnahme der neuen Anlage ist die Nachfrage stark gestiegen.”

Fischverarbeitungsbetrieb Gebr. Kramer

Bessere Produktqualität durch ultraschnelles Einfrieren

ABNAHME
April 2018
ORT
Urk
KUNDE
Fischverarbeitungsbetrieb Gebr. Kramer

Als der Fischverarbeitungsbetrieb Gebr. Kramer in Urk die gesamte Tiefkühlabteilung erneuern möchte, steht ENGIE Refrigeration vor einer großen Herausforderung. „Wegen dem begrenzten Platzangebot ist die Sache recht kompliziert“, gibt Mitinhaber Lub Kramer zu. Sobald allerdings der richtige Plan auf dem Tisch liegt, erledigt ENGIE die Arbeit in Rekordzeit. Kramer profitiert von mehr Kapazität und besserer Produktqualität.

Viermal schnelleres Einfrieren 
Mit dem Entwurf von ENGIE für die neue Gefrieranlage entsteht noch mehr Kapazität. Das spricht die Brüder Lub und Klaas Kramer an, aber dazu sind einige eingreifende Veränderungen erforderlich, vom Abriss des Dachbodens bis hin zur Umsetzung der Kältezentrale. Diese steht jetzt nicht mehr im Gebäude, sondern auf dem Dach und wird mit natürlichen Kältemitteln betrieben. Sie läuft sicher und effektiv und befindet sich in einem schall- und feuerfesten Fertigteilgehäuse. Dadurch entsteht mehr Platz für die Gefriertunnel in der Verarbeitungshalle. 

Projektleiter Chris Muller von ENGIE kennt einen weiteren Trick, um die Kapazität zu erhöhen. Er ersetzt den einzelnen Bandgefrierer mit seiner 2,60 m langen Produktionslinie durch einen Injektionsluftfroster mit 2 Gefrierlinien von 1,80 m. „Mithilfe der doppelten Gefrierlinie können die Gebr. Kramer mehr Scholle und Seezunge in kürzerer Zeit verarbeiten (ca. 1.300 bis 2.000 kg pro Stunde). Dank der zweiten Linie gibt es auch ein sofortiges Backup im Störungsfall“, sagt Muller. Das Einfrieren eines Schollenfilets erfolgt bei -40° C und dauert jetzt nicht mehr 20, sondern höchstens 5 Minuten. Die kürzere Gefrierzeit führt zu einer deutlichen Einsparung, da der Energieverbrauch beim Gefrieren von 1 kg Fisch halbiert wird.

Bessere Produktqualität
Der Fisch selbst bleibt aufgrund der schnelleren Gefrierzeit in besserem Zustand. Gefriermeister Juriaan Romkes spricht über seine Erfahrungen: „Sobald der Fisch aus dem Injektionsluftfroster kommt, kann ich bereits sehen, dass er schöner und weißer aussieht. Dank der feinen Struktur des Förderbandes weist er außerdem nur einen kaum erkennbaren Abdruck auf. Auch im Inneren sieht der Fisch gut aus. Die Struktur wird nicht verändert, da der Injektionsluftfroster weniger Feuchtigkeit entzieht. Dadurch trocknet der Fisch weniger aus und verliert weniger Gewicht.“ 

Davon profitieren die Gebrüder Kramer als Unternehmer. „Der Injektionsluftfroster hat eine längere Lebensdauer, da er weniger Feuchtigkeit entzieht und dadurch weniger Eisbildung entsteht. Das Wichtigste ist allerdings das Vertrauen der Kunden. Seit Inbetriebnahme der neuen Gefrieranlage ist der Fisch besser und die Nachfrage ist stark gestiegen“, erklärt Kramer. 

Geringerer Wasser- und Energiebedarf 
Nach der Behandlung im Injektionsluftfroster folgt der Wiedereinfrierprozess. Während der Fisch früher 2 Liniengefrierer durchlief, läuft er jetzt durch 5 Tunnel. Hier härtet der Fisch bei einer Temperatur von -38° C weiter aus. Auf jeden Liniengefrierer folgt ein eiskaltes Tauchbad in 0° C kaltem Wasser, sodass der Fisch 10 bis 50 % Eis aufnehmen kann. Mit dieser schönen Eisschicht ist der Fisch vor Austrocknung und Gefrierbrand geschützt und noch länger haltbar. 

Wegen des geringeren Umfangs und der geringen Tiefe werden bei der Befüllung der neuen Gefrierbäder nicht mehr 600, sondern nur noch 250 Liter Wasser benötigt. Durch den Wasserwechsel alle frei Stunden spart Kramer über 1,6 Millionen Liter Wasser pro Jahr. Die effiziente Gestaltung der Anlage macht das Förderband des Injektionsluftfrosters bis zum letzten Liniengefrierer wesentlich kürzer als bisher. Auch dadurch wird der Energieverbrauch reduziert. Muller: „Kramer verfügt nun über mehr Kapazität, dadurch steigt der Energieverbrauch. Wenn ich den Verbrauch jedoch durch die Anzahl der verarbeiteten Kilogramm Fisch teile, kann ich nur eine Schlussfolgerung ziehen: die neue Gefrieranlage ist viel energieeffizienter.“ 

Zentrales Steuerungssystem
Obwohl es mehr Liniengefrierer und Gefrierbäder gibt, wird der Gefriermeister entlastet. Sensoren in den Gefriertunneln überwachen ständig die Temperatur. Außerdem wurde die komplette Gefrierlinie in das zentrale Steuerungssystem integriert. Romkes: „Früher musste ich die Einstellungen für jeden Tunnel manuell eingeben. Jetzt kann ich alle Anlagen über einen Touchscreen steuern: von der Geschwindigkeit der Förderbänder bis hin zum Befüllen der Gefrierbäder. Auch die Reinigung ist viel einfacher, da wir die Luken an den Seiten der Tunnel öffnen können. ENGIE hat diesen Punkt bei der Gestaltung berücksichtigt.“

Arbeit in sechs Wochen erledigt
„ENGIE hat eine großartige Leistung erbracht“, sagt Kramer abschließend. „Die Arbeit musste innerhalb von sechs Wochen erledigt werden. Die Gefrieranlage ist das Herzstück unseres Betriebs. Wenn sie wegfällt, ist das ein ziemlicher Verlust. Die Anlage war jedoch innerhalb der gesetzten Frist wieder in Betrieb. Wie es sich für ein Familienunternehmen gehört, bereiten Klaas und ich unsere Söhne zurzeit auf eine mögliche Übernahme vor. Mit dieser Gefrieranlage ist die nächste Generation auf jeden Fall für die kommenden Jahre gewappnet.“

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