Kartoffelverarbeiter Aviko

‘Heute mitdenken und das auch zukünftig weiter tun, das ist ENGIE’

Täglich 480 Tonnen Pommes einfrieren

ABNAHME
März 2016
ORT
Lomm
KUNDE
Aviko

In der Ortschaft Lomm in der niederländischen Provinz Limburg befindet sich das Spezialitätenunternehmen des Kartoffelverarbeiters Aviko. Mit der neuen Tiefkühlanlage von ENGIE Refrigeration kann Aviko jetzt je Gefrierstraße stündlich 10 Tonnen Pommes frites einfrieren. Während früher ausschließlich zurückgekühlt werden konnte. Im Gefriertunnel werden Kartoffelscheiben und -würfel, dünne und dicke Pommes so vorbereitet, dass sie beim Verbraucher zuhause goldbraun frittiert werden können.

Entscheidungen treffen 

Der Bau dieser Gefrieranlage erforderte einige wichtige Entscheidungen. Johan Verheij, Projektleiter bei Aviko, zählt auf: “Die Anlagemusste über eine ausreichende Kapazität verfügen, um das enorme Produktionsvolumen an Kartoffelprodukten von 90°C auf -12°C herunterzukühlen. Daneben gab es noch eine Reihe unbeantworteter Fragen. Entscheiden wir uns für eine teilweise neue Anlage am Standort der alten Anlage? Oder bauen wir eine vollständig neue Anlage an einem anderen Ort und verwenden wir die Komponenten neu?” 

Zeitdruck 

Ein anderer wichtiger Gesichtspunkt war die Umbauzeit, die möglichst kurz sein sollte, denn ein Produktionsausfall bedeutet Umsatzverluste. Eric van Hees, Projektleiter bei ENGIE. “Um Zeit zu gewinnen, haben wir in Rücksprache mit Aviko eine neue, vorgefertigte Kühlanlage an einem neuen Standort gebaut. Die Realisierung nahm drei Wochen in Anspruch, eine wirklich beispiellos kurzer Zeitraum.”

Zwei Einfrierlinien entkoppeln

In den beiden Einfrierlinien im neuen Tunnel von Aviko Lomm werden Pommes jetzt mit Ammoniak als Kältemittel stufenweise auf -12°Cheruntergekühlt. Da die beiden Linien getrennt voneinander funktionieren, hat Aviko eine bessere Kontrolle über den Produktionsprozess. Früher war das nämlich nicht so: Wurde die Kälteanlage der einen Linie ausgeschaltet, dann wurde auch die Kühlung der anderen Linie unterbrochen. Und so lag die Produktion von Pommes vorübergehend still. Die Entkopplung der Linien resultiert nun in einem ununterbrochenen Produktionsprozess, auch wenn die Kühlung einer der beiden Linien ausgeschaltet ist. 

Neue Ideen 

Während ENGIE mit dem Entwurf des 10-Tonnen-Tunnels beschäftigt war, kristallisierten sich neue Ideen heraus. Van Hees: “Der Produktionsprozess sollte drei Wochen stillliegen, und das gab uns natürlich zu denken. Können wir in dieser Zeit andere Kälteprozesse und -räume optimieren? Oder bestehende Anlagen abbauen und in neue Anlagen und Räume integrieren? Bei der Detailausarbeitung haben wir diesbezüglich Gespräche mit Aviko geführt.”

Ausstieg und Vorausblick 

Dieses Brainstorming resultierte in unterschiedlichen Projekten. Von Austausch oder Anpassung von Kälteanlagen im Zwischenraum und Wiegeraum bis hin zur Wiederverwendung eines Ammoniakkondensators und der Installation einer neuen Kühlung für den Schaltraum. Indem man dort keine Außenluft mehr zum Kühlen verwendete, konnte ENGIE vermeiden, dass die verunreinigte Außenluft   eindringt und die Elektronik im Schaltraum beeinträchtigt. Die neue Kälteanlage für die Gefrierzelle sorgt dafür, dass der Verzicht auf das Kältemittel Freon R22 für Aviko auch gleich umgesetzt werden konnte. Verheij: “ENGIE hat mitgedacht und hat dies auch im weiteren Verlauf getan, bei jedem Schritt des Projektes. So konnten wir richtige Entscheidungen treffen, auf deren Grundlage wir noch jahrelang weiter arbeiten können.”

Kommunikation als wesentliches Element 

Mehrere Aufträge oder nicht; die Planung blieb unverändert. Aviko musste nach drei Wochen wieder auf Hochtouren produzieren können. An der Baustelle herrschte deshalb ein immenser Druck, wobei manchmal sogar 200 Leute von 12 Firmen zugleich dort arbeiteten. Verheij: “In einer solchen Situation ist eine gute Kommunikation unabdingbar. Das Gelingen steht und fällt dann mit guten Leuten vor Ort. Projektleiter sowohl von Aviko als auch ENGIE waren entscheidungsbefugt und Tag und Nacht erreichbar, um neue Herausforderungen oder Änderungen zu diskutieren. Auf täglichen Sitzungen mit allen Vorarbeitern und wöchentlichen Baubesprechungen mit ENGIE wurden Risiken ausgeschlossen und alles in gute Bahnen geleitet. Ohne Zwischenfälle oder sonstige Rückschläge.” 

Weniger Wartungskosten und geringerer Energieverbrauch

Verheij fährt fort: “Ich bin äußerst zufrieden mit der Leistung von ENGIE, vom Entwurf bis hin zur Realisierung. Und das Ergebnis kann sich sehen lassen. Energiesparende Motoren und Frequenzregler helfen dabei, unseren Energieverbrauch zu senken. Außerdem haben wir einen Anspruch auf Energiesteuerermäßigung und Innovationssubvention. Die neuen Maschinen kennzeichnen sich durch geringeren Ausfall und weniger Wartungskosten. So können wir tagein, tagaus auf die neue Gefrieranlage vertrauen. Und verfügen über ausreichende Kapazitäten, um täglich mit 2 Gefrierlinien20 Tonnen Pommes pro Stunde herunterzukühlen  . DieseSpitzenleistung und die guten Beziehungen haben dazu geführt, dass wir ENGIE mit verschiedenen anderen Projekten an unserem Zentralstandort in Steenderen beauftragt haben.”

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