Avico Ref Header NEW

Congeler 480 tonnes de frites chaque jour

Question posée par Aviko : Remplacer l’ancien système de réfrigération à l’ammoniac par un tunnel pour congeler les frites.

C’est à Lomm dans la province néerlandaise du Limbourg que se situe l’usine de spécialités du transformateur de pommes de terre Aviko. Avec le nouveau système de congélation proposé par ENGIE Refrigeration, Aviko peut désormais congeler 10 tonnes de frites à l’heure sur chaque ligne de congélation. Auparavant, seul un refroidissement rapide était possible. Le tunnel de congélation prépare des rondelles et des dés de pomme de terre et des frites minces ou épaisses à destination du consommateur qui les fera dorer à souhait à son domicile.

Faire des choix

La construction de ce système de congélation s’est accompagnée d’un certain nombre de décisions importantes. Johan Verheij, responsable du projet chez Aviko, les énumère : "Le système devait avoir une capacité suffisante pour refroidir de 90 °C à -12 °C rapidement les énormes quantités de spécialités de pomme de terre produites. D’autre part, de nombreuses questions étaient encore restées sans réponse. Devons-nous installer un système partiellement neuf à l’endroit de l’ancien système ? Ou devons-nous construire un système entièrement neuf à un autre endroit en réutilisant réutiliser certains composants ?

‘Etre dans la réflexion permanente avec ses clients, c’est cela ENGIE’
- Johan Verheij, Project Manager
Aviko potato processor

Aussi vite que possible

Le temps qu’allait prendre la transformation était un autre paramètre à prendre en considération. Il devait être aussi court que possible, car aucu production signifie aucun revenu. Eric van Hees, responsable du projet chez ENGIE : "Pour gagner du temps, nous avons construit en accord avec Aviko un système de réfrigération préfabriqué neuf sur un nouveau site. Sa réalisation n’a duré que trois semaines, du jamais vu."

Aviko Ref Afb1

Déconnecter deux lignes de congélation

Les deux lignes de congélation du nouveau tunnel chez Aviko Lomm congèlent désormais les frites par étapes successives jusqu’à -12°C, en utilisant de l’ammoniac comme réfrigérant. Comme les deux lignes fonctionnent séparément, Aviko peut mieux piloter son processus de production. Ce n’était pas le cas auparavant. Si le système de refroidissement d’une ligne était désactivé, le refroidissement de l’autre ligne était lui aussi perturbé. La production de frites était alors temporairement arrêtée. La déconnexion des lignes permet un processus de production ininterrompu, même lorsque le refroidissement d’une ligne est désactivé.

Nouvelles idées

Alors qu’ENGIE travaillait à la conception du tunnel de 10 tonnes, de nouvelles idées ont vu le jour. Van Hees : "Le processus de production devait être à l’arrêt pendant trois semaines. Cela nous a poussés à réfléchir. Pouvons-nous profiter de ce laps de temps pour optimiser d’autres processus et espaces de refroidissement ? Ou démonter des installations existantes et les intégrer dans de nouveaux systèmes et espaces ? Nous en avons discuté avec Aviko pendant l’ingénierie de détail."

Avico Ref Afb4

Retrait progressif et perspectives d’avenir

Le brainstorming a abouti à plusieurs projets. Du remplacement ou de la modification des systèmes de refroidissement dans le local intermédiaire et l’espace de pesage à la réutilisation d’un condenseur d’ammoniac en passant par l’installation d’un système de refroidissement neuf pour le local de commande. En excluant l’utilisation d’air extérieur pour le refroidissement, ENGIE évite la pénétration d’air pollué et la contamination de l’électronique dans le local de commande. Le nouveau système de refroidissement destiné à la cellule de congélation apporte également à Aviko une solution finale au retrait progressif du réfrigérant fréon R22. Verheij : "ENGIE a participé au processus de réflexion et a continué d’y participer, à chaque étape du projet. Ainsi, nous avons pu faire les bons choix, des choix qui nous accompagneront encore pendant des années."

La communication : un élément essentiel

Plusieurs commandes ou pas ; le planning est resté inchangé. Aviko devait pouvoir tourner de nouveau à plein régime au bout de trois semaines. Il régnait donc une grande effervescence sur le chantier, avec parfois 200 ouvriers de 12 entreprises présents en même temps. Verheij : "Dans une situation comme celle-là, une bonne communication est essentielle. La réussite ou l’échec dépend de la présence des bonnes personnes sur le terrain. Les responsables du projet tant chez Aviko que chez ENGIE étaient habilités à prendre des décisions et joignables jour et nuit pour discuter des enjeux ou des modifications. Des concertations journalières avec tous les contremaîtres et des réunions de chantier hebdomadaires avec ENGIE ont permis d’exclure les risques et de tout gérer correctement. Sans incidents ni autres aléas."

Consommation d’énergie et coûts de maintenance réduits

Verheij poursuit : « Je suis par conséquent très satisfait de la manière dont ENGIE s’est mobilisée, de la conception jusqu’à la réalisation. Et nous pouvons être fiers du résultat. Des moteurs et des régulateurs de fréquence à haute efficacité énergétique limitent notre consommation d’énergie. Nous bénéficions également de la déduction fiscale pour investissement énergétique (EIA) et d’une subvention à l’innovation. Les machines neuves tombent moins souvent en panne et les coûts de maintenance sont réduits."

Aviko Ref Afb5b

"Chaque jour, nous pouvons compter sur le système de congélation. Et nous disposons d’une capacité suffisante pour refroidir quotidiennement avec 2 lignes de congélation 20 tonnes de frites par heure. Cette prouesse ainsi que les bonnes relations nous ont incités à consulter ENGIE pour d’autres projets à réaliser dans notre établissement principal à Steenderen.